Beton Mikseri Dişli Motoru

A Beton Mikseri Dişli Motoru sadece ayrı bir dişli kutusunun yanına cıvatalanmış bir motor değildir; bir karıştırıcı tamburunun talep ettiği tork için özel olarak boyutlandırılmış, tek bir ünite olarak birlikte tasarlanmış bir motor ve redüksiyon dişlisi kademesidir. Bu dişli kademesinde gerçekte neler olduğunu ve neden belirli dişli türlerinin mikser uygulamalarına diğerlerinden daha iyi uyduğunu anlamak, ekipman tasarımcılarının ve alıcıların, motorları yalnızca beygir gücü veya fiyata göre karşılaştırmak yerine daha bilinçli bir seçim yapmalarına yardımcı olur.

Mikser Uygulamalarında Motoru "Dişli Motor" Yapan Nedir?

Kendi başına, bir elektrik motoru nispeten yüksek hız ve nispeten düşük tork üretir; birçok uygulama için kullanışlıdır, ancak ıslak betonla dolu ağır, dirençli bir tamburun döndürülmesi için doğrudan uygun değildir. Dişli kademesi, özellikle bir karıştırıcının gerçekten ihtiyaç duyduğu tork artışı için fazla hızı takas etmek amacıyla motor ile tambur arasında yer alır; bu sırada, bir yandan yükün durma halindeki direncinin üstesinden gelmek için yeterli dönme kuvveti sağlarken, diğer yandan etkili bir şekilde karıştırma yapan (tipik olarak dakika başına oldukça düşük sayıda tambur dönüşü) bir tambur hızına inmek için seçilen bir azaltma oranını kullanır.

Bu ayrım, ürünleri karşılaştırırken önemlidir, çünkü benzer motor beygir gücüne sahip iki mikser, dişli redüksiyon oranları tambur boyutlarıyla aynı şekilde eşleştirilmezse pratikte çok farklı performans gösterebilir. Dişli oranına bakmadan "motor gücünü" değerlendiren bir alıcı, aslında mikserin yük altında nasıl performans gösterdiğini belirleyen spesifikasyonun yalnızca yarısını görmektedir.

Sonsuz Dişli ve Helisel Dişli: Mikser Tahrikleri için Dengeler

Sonsuz dişli redüksiyon aşamaları mikser uygulamalarında yaygındır çünkü kompakt bir pakette büyük bir redüksiyon oranı sunarlar ve motor kapalıyken tamburun yük tarafından geri döndürülmesine direnen doğal bir kendi kendine kilitleme özelliğine sahiptirler; bu, dönen ağır bir kütleyi hareket ettiren ekipman için gerçekten yararlı bir güvenlik özelliğidir. Diğer dişli türleriyle karşılaştırıldığında bu ödünleşim daha düşük mekanik verimliliktir; bu, motorun giriş gücünün daha fazlasının, yararlı tork olarak tambura ulaşmak yerine dişli kademesinin kendisinde ısı olarak kaybolduğu anlamına gelir.

Helisel dişli kademeleri genellikle daha verimli çalışır ve daha az ısı üretimiyle daha yüksek sürekli yükleri kaldırabilir; bu, verimlilik farkının tam bir iş günü boyunca toplandığı daha uzun günlük döngülerle çalışan daha büyük karıştırıcılara uygundur. Üretimleri genellikle eşdeğer bir sonsuz dişli kademesinden daha pahalıdır ve aynı doğal geri tahrik direncine sahip değildirler; dolayısıyla ikisi arasındaki seçim, bir tasarımın evrensel olarak diğerine üstün olmasından ziyade gerçek bir mühendislik değiş tokuşudur.

Gürültü, verimliliğin yanı sıra bahsetmeye değer ikincil bir faktördür, çünkü iki dişli tipi de çalışma açısından duyulabilir şekilde farklılık gösterir. Sonsuz dişliler, dişli dişleri arasındaki kayan temas nedeniyle belirli bir yükte daha sessiz çalışma eğilimindeyken helisel dişliler, özellikle yıllar süren hizmet sonucunda aşınma biriktiğinden, daha belirgin dişli vızıltısı üretebilir. Gürültüye duyarlı ortamlarda kullanılan mikserler için (örneğin, işgal edilen binaların yakınındaki konut inşaat alanları) bu, dişli tipini yalnızca mekanik bir karar olarak ele almak yerine, verimlilik ve maliyetle birlikte tartmak için meşru bir faktördür.

Yeni Bir Mikser Tasarımı için Dişli Motorunun Belirlenmesi

Yeni bir mikser projesini sıfırdan başlatan ekipman tasarımcıları, mevcut bir makinenin yerine yenisini tedarik eden birine göre daha fazla esnekliğe sahiptir, çünkü dişli motoru, mevcut bir motor etrafında çalışan tambur tasarımı yerine tambur tasarımı etrafında belirlenebilir. Hedef tambur devri, maksimum parti ağırlığı, beklenen günlük görev döngüsü ve geri tahrik direncinin uygulama için anlamlı bir güvenlik gerekliliği olup olmadığı, tambur tasarımı zaten sonuçlandırıldıktan ve dişli motorunun kalan kısıtlamalara uyması gerektiğinden sonra ele alınmak yerine, en erken tasarım aşamasından itibaren bu spesifikasyon konuşmasında yer alır.

Dişli tipini ve oranını tasarım aşamasında doğru şekilde ayarlamak, yaygın ve maliyetli bir hatayı önler: Prototip testi sırasında seçilen dişli motorunun tam parti ağırlığında yeterli tork sağlayamadığını keşfetmek, bu noktada genellikle basit bir bileşen değişimi yerine sürücü spesifikasyonunun yeniden işlenmesi anlamına gelir. Tambur ve şasinin işlenmesinden sonra konsept aşamasında bir dişli motor tedarikçisinin dahil edilmesi, genellikle makinenin geri kalanı bittiğinde tahrikin ayrı olarak temin edilecek bir bileşen olarak ele alınmasından daha iyi bir sonuç üretir.